Resistência Cartucho - Embalagens híbridas combinam componentes rígidos e flexíveis

Um novo conceito de recipiente tem sido desenvolvido para o mercado alimentício: as embalagens "flexiblerigid", frascos híbridos, contendo uma estrutura rígida combinada com um filme flexível e transparente.

Extrusão e Sopro - Cabeçotes flexíveis simplificam alteração da linha de produtos

Esse é o sonho de todo fabricante de tubos rígidos e flexíveis: ser capaz de usar um simples "cabeçote de borracha" que permita a produção de tubos com qualquer diâmetro e espessura de parede sem interromper a linha de extrusão. Quase certamente ele nunca será realizado. Há soluções que já se aproximam bastante dessa situação ideal. Contudo, quanto maior o espectro de geometrias a serem produzidas, mais complexa e dispendiosa se torna a construção da matriz.

Resistência Elétrica Fundida - Forno de fusão isotérmico 3 em 1

A Termia Technology, de Joinville (SC), especializada em projetos e execuções de equipamentos térmicos, desenvolveu uma nova tecnologia para a fusão de alumínio secundário. foram dez anos de pesquisas com parceiros nos Estados Unidos, que resultaram no ITM - Isothermal Melting furnace.

Sistema realiza moldagem por compressão em larga escala de plásticos reforçados - Resistencia Cartuchos - Coleira

A companhia inglesa surface Generation, especializada no desenvolvimento de tecnologias para o processamento de compostos, criou um sistema batizado de Multiplexing para a moldagem por compressão em larga escala de peças plásticas reforçadas com fibras.

Impressão 3D poderá competir com processos de produção em série - Injeção e Extrusão Industrial

A Universidade de Sheffield (Inglaterra) pretende construir uma impressora 3D capaz de produzir peças três vezes maiores do que as impressas atualmente e de operar sob velocidade 100 vezes superior à das máquinas de manufatura aditiva existentes até o momento.

Novas linhas para produção de filmes Stretch

A italiana colines, fabricante de máquinas extrusoras, com representante em Barueri (SP), desenvolveu uma nova série de máquinas para a produção de filmes stretch, a AllrollEX, que comporta matrizes de 100 mm a 4.500 mm de largura.

Medição permite caracterizar compostos de madeira e plástico no estado fundido – Resistência Cartucho e Coleira

Ao longo da última década os mercados para os compostos de madeira e plástico desenvolveram-se rapidamente em função de suas vantagens em termos de processamento e aplicações em relação aos materiais clássicos como madeira e plástico.

Aditivos melhoram as propriedades de embalagens

A fabricante de especialidades químicas Croda (Inglaterra), com subsidiária em Campinas (SP), desenvolveu uma gama de aditivos voltados ao setor de embalagens, dentre os quais está o Incroslip SL, lançado em maio deste ano. ele proporciona alto desempenho de deslizamento e eixo coeficiente de fricção, semelhante ao efeito da eruca mida, em filmes poliolefínicos (a baixos níveis de adição), e é indicado para o processamento de polímeros sujeitos a alto índice de atrito.

Estudo avalia a deformação sob carga compressiva em garrafas de PET com formatos diferentes

O uso de garrafas feitas de PET se expandiu devido à sua competitividade em termos de preços e conveniência. O desenvolvimento de tecnologias com o objetivo de se economizar material, otimizar seu projeto e automatizar sua manufatura são assuntos prementes para garantir sua competitividade em termos de custos. Recentemente foram feitos estudos sobre a redução da espessura de parede de recipientes feitos com esse material, como parte dos esforços para diminuir o consumo de matérias-primas e de combustível associado à logística de sua manufatura, bem como as emissões associadas ao gás carbônico. Contudo, à medida que a espessura dos recipientes foi reduzida, verificou-se que havia a possibilidade de redução da resistência mecânica que se faz necessária para suportar o peso das camadas empilhadas de recipientes durante seu armazenamento.

Isso também ocorreu no caso das garrafas de PET. De fato, foi constatado que a redução da espessura das paredes das garrafas é a causa principal da perda de resistência mecânica contra o carregamento superior. No trabalho aqui descrito foi feito um estudo fundamental sobre os comportamentos deformação de garrafas com formato circular ou quadrado, com capacidade de 1,65 litros, sob carga de subsídios para o projeto de garrafas leves de PET por meio da análise por engenharia apoiada por computador (CAE).

Estudo numérico

A carga sob a qual as garrafas feitas de PET sogrem colapso instantâneo pode ser prevista mediante análise do amassamento. A carga aplicada quando o amassamento ocorre pode ser prevista a partir de autovalores calculados usando a varredura de potência ou o método de lanczos. Neste estudo, foi aplicada a análise linear de amassamento para se analisar a carga crítica (Pcr) que causa o amassamento das garrafas de PET sob uma carga inicial constante. Essa carga crítica de amassamento é derivada a partir da equação de equilíbrio para a deformação por flexão de colunas e pode ser calculada pela equação (1):

onde E é o módulo de elasticidade, I é o momento inercial mínimo e L é o comprimento das colunas cujas extremidades não se encontram apoiadas. O parâmetro P é o valor mínimo quando ‘n’ é igual à unidade: este valor corresponde à carga crítica de amassamento, a qual pode ser calculada teoricamente usando-se a equação (1) quando se estima o momento inercial mínimo da garrafa feita de PET.

A figura 1 mostra os fenômenos de snap-through e snap-back que ocorrem na resposta não linear sob grande deformação de garrafas de PET. A análise linear não é capaz de simular os fenômenos que ocorrem durante os ensaios de compressão de garrafas de PET quando os incrementos de carga e deslocamento são constantes ao longo do tempo. O método de comprimento de arco consiste num processo incremental de deslocamento e carga que é aplicado na análise não linear com o método de elementos finitos: é um método incremental de carga baseado no método de deslocamento, o qual controla simultaneamente carga e descocamento para que se possa efetuar a análise de elementos finitos para se evitar os pontos fracos de alto risco: podem ser obtidas soluções mais estáveis por meio da incorporação de condições de restrição com um raio constante aplicado a trajetórias não lineares.

Itaqua resistencias eletricas tipo cartucho

As figuras 2(a) e 2(b) mostram, respectivamente, garrafas de PET circulares e quadradas usadas nos experimentos e análises de modelos usando o método de elementos finitos que são descritos neste trabalho. Foram usados elementos em casca triangulares tridimensionais na análise por elementos finitos: a espessura da parede das garrafas de PET foi introduzida com 6 ou 12 intervalos após a medição de seu valor usando um dispositivo para medição de espessura. As garrafas de PET foram consideradas como sendo corpos de contato deformáveis (corpo 1), sendo posicionadas entre uma placa (corpo de contato rígido 3), a qual foi assumida como sendo um corpo rígido (corpo 2). Esses dois corpos rígidos efetuaram a compressão da garrafa.

Resistencias eletricas tipo cartucho

Foi aplicado o modelo de contato mostrado na figura 3 para se simular as condições de compressão. A figura 4 mostra a curva de tensão versus deformação do PET usado no método de elementos finitos. foi assumido que o módulo de elasticidade do PET usado nas garrafas era igual a 3 GPa e que a razão de Poison foi igual a 0,4

Fonte: http://www.arandanet.com.br/midiaonline/plastico_industrial/2015/julho/index.php

A itaquá Resistências oferece uma grande linha de resistências industriais como, Resistência Cartucho, Resistências Tubulares, Resistência Coleira Mica, Resistência Coleira Cerâmica,Resistências industriais, Resistência para Tambor, Resistência Micro Tubulares.

WorldSkills São Paulo 2015

A Companhia, patrocinadora oficial do evento, apresenta soluções para múltiplas aplicações na maior competição de educação profissional do mundo.

Técnica permite impressão de peças plásticas durante a moldagem por injeção

Uma nova técnica de manufatura permite a impressão de peças plásticas já durante a moldagem por injeção. A imagem a ser aplicada é primeiramente impressa sobre a superfície do molde e então transferida para a superfície da peça durante a moldagem por injeção.

Embala Nordeste 2015: Romi apresenta equipamentos de alta precisão, produtividade e eficiência energética.

A Companhia estará presente na mais importante feira de plásticos da Região Nordeste do Brasil, apresentando novas soluções tecnológicas para seus clientes.

A Romi, líder na indústria brasileira de máquinas e equipamentos industriais, com 85 anos de história e mais de 150 mil máquinas instaladas por todo o mundo, levará sua tradição de qualidade e confiabilidade, aliada à inovação, mais uma vez à Embala Nordeste, que será realizada entre os dias 4 e 7 de agosto de  2015, no Centro de Convenções de Pernambuco em Olinda - PE.

Mecanismo modifica a espessura de chapas na linha de produção

A Nordson EDI, representada no Brasil pela BY Engenharia (São Paulo, SP) desenvolveu um mecanismo de ajuste de ponto único, denominado SmartGap, que modifica as dimensões do lábio de matrizes destinadas à extrusão de chapas, permitindo a rápida configuração de diferentes modelos de semiacabados.

Filme texturizado evita a proliferação de bactérias sem uso de agentes antimicrobianos

A norte-americana Sharklet desenvolveu um revestimento para superfícies plásticas cujo princípio antimicrobiano se baseia na imitação da textura da pelo de tubarões. Os produtos contendo esta película já são comercializados sob diferentes marcas, incluindo a Tactivex, da empresa Building Rx, que fornece os filmes em diferentes formatos.

Panorama das novas demandas da usinagem de plásticos

Estima-se que no Brasil o uso de peças usinadas em plástico está limitado a 10% de sua capacidade real. A análise é fruto de pesquisas realizadas pelos próprios fornecedores do setor tendo como base o consumo de mercados tradicionais do plástico e revela um cenário com grande potencial de crescimento.

Equipamento uniformiza chapas para termoformação

A alemã Battenfeld-Cincinatti, com subsidiária em Jundiai (SP), desenvolveu um conjunto laminador para chapas termoplásticas denominado Multi Touch, para instalação em linha com extrusoras de grande capacidade. Como o nome sugere, o princípio de operação do equipamento se baseia no contato dos cilindros com múltiplas áreas da chapa, em ambos os lados, para promover o seu resfriamento logo após a extrusão. Esse resfriamento controlado e rápido uniformiza a estrutura das chapas para posterior termo-formação.

Análise tridimensional de garrafas de PET bipartidas

Simulações tridimensionais do processo de moldagem por injeção, estiramento e sopro de garrafas PET contendo espaços internos divididos são tratadas neste trabalho. Também foram executados ensaios de tração para se obter um modelo do material para esta simulação. Os resultados obtidos foram tomados como base para a adoção de um modelo viscoplástico apropriado, visando evitar o surgimento de áreas moldadas de forma incompleta.

O plástico nas embalagens

Avanço da termoformação movimenta mercado de máquinas e de materiais

A consolidação do segmento de termoformados nos últimos anos foi testemunhada por transformadores no mundo todo. Um estudo publicado no ano passado pela empresa inglesa de pesquisa e consultoria TechNavio previu um aumento do mercado de termoformados sob uma taxa composta anual de crescimento (ou compund annual growth rate, CAGR) de 4,27% até 2018. o índice representa a taxa de retorno de um investimento em um determinado período de tempo.

Estrutura molecular influencia o desempenho da selagem a quente de filmes laminados de PP

Três resinas de polipropileno foram selecionadas para se investigar o efeito da estrutura molecular sobre o desempenho da selagem a quente de filmes desse material.
A estrutura molecular das resinas foi analisada por meio de medições dinâmicas reológicas e cromatografia de permeação de gel. Também foi feita a análise térmica para se determinar o grau de cristalinidade e os pontos de fusão.

A selagem a quente é um processo amplamente usado na indústria para vedar embalagens plásticas. A técnica mais comum consiste em prensar dois filmes plásticos usando barras de metal aquecidas durante um curto período de tempo e então deixar o filme plástico resfriar. A otimização dos parâmetros da selagem a quente (temperatura, pressão e tempo de permanência), bem como da composição química e microestrutura do filme para selagem, é um fator importante para melhorar a produtividade das linhas industriais de selagem o e melhorar o desempenho da embalagem.

Transmissão de laser aplicada à união de peças plásticas

A soldagem por transmissão de laser se destaca em relação aos outros processos de união por ser especialmente precisa e higiênica, e também por oferecer muitos métodos para monitoração simultânea da qualidade. O presente artigo discute as possibilidades de se efetuar ensaios após essa soldagem.

Uso do perfil adequado de roscas na transformação do plástico otimiza a produção

O processamento de plásticos por injeção, extrusão, sopro ou qualquer outro tipo de técnica moderna requer hoje uma tecnologia sofisticada. Ao mesmo tempo, a complexidade das novas resinas, blendas e exigência da qualidade dos produtos, requerem projetos de roscas cada vez mais complexos.

O avanço ocorrido na área da informática proporcionou um considerável aumento da qualidade e produtividade do setor, eliminando muitas das variáveis até pouco tempo existentes. Entretanto, para que o sistema seja ainda mais eficaz, é fundamental que a rosca utilizada seja adequada à matéria-prima, à máquina e ao processo.

O objetivo deste artigo é orientar de maneira prática a seleção dos sistemas de extrusão e antecipar alguns dos problemas que podem ocorrer no chão de fábrica.

O processamento do plástico

As seguinte considerações são importantes para proporcionar a maior produtividade e durabilidade do equipamento:

Aquecimento da extrusora

a) Com rosca vazia

Após atingir a temperatura programada nos pirômetros, é preciso aguardar de 15 a 30 minutos para que a rosca também se aqueça, e só então dar a partida na máquina com alimentação e rotação reduzidas (10 a 20 rpm), observando a operação para que a amperagem do motor não exceda seus limites.

b) Com rosca cheia

Após atingir a temperatura programada nos pirômetros, deve-se aguardar de 30 a 40 minutos até que a resina dentro da rosca esteja totalmente derretida. A rotação da rosca deve começar em 10/20 rpm. Aqui, também é preciso observar a operação para que a amperagem do motor não exceda seus limites.

Parada da máquina

A rosca da extrusora deve, sempre que possível, ser completamente purgada para proporcionar um reinício de processo mais rápido e com menor risco. Lembrando que a parada da máquina com a rosca cheia de resina faz com que so componente da extrusora (rosca, cilindro, ponteira e válvula) sofram maior efeito de corrosão e desgaste com possível quebra, o que pode ocasionar a quebra de componentes caso seja dada a partida com a máquina fria.

Perfis de temperatura

O perfil adequado de temperatura deve ser obtido por meio do balanceamento correto das duas fontes de calor disponível:

-calor gerado pelas resistências (condutivo);
-calor gerado pelo atrito (cisalhamento).

Um perfil incorreto de temperatura e a geometria da rosca são as principais causas de desgaste de roscas e cilindros.

O calor condutivo do plástico é obtido com a compressão que a rosca gera pressionando a resina contra a parede do cilindro que está aquecido pelas resistências. Já o calor por cisalhamento é obtido pela compressão da resina na geometria da rosca forçando-a através dos canais e misturadores distributivos e dispersivos, e também pelo uso da contrapressão gerada pelos cabeçotes ou bloqueio hidráulico, no caso de injetoras.

Na hipótese do uso de uma rosca em que o cisalhamento é extremamente elevado e a principal fonte de calor, a temperatura da massa se eleva, mas isso ocorre sob alto custo energítico e elevado potencial de degradação do material com aumento significativo do desgaste da rosca e do cilindro.

O problema aumenta consideravelmente durante o processamento de materiais com cargas minerais ou fibras de vidro.

A experiência indica que o calor necessário deve ser obtido proporcionalmente das duas fontes. O perfil de rosca adequado ao processo deve manter as temperaturas de cada zona estabilizadas o máximo possível.

Perfil "ascendente"
É o perfil normamente usado pela indústria. Sua aplicação é mais adequada para máquinas com roscas com L/D acima de 24 e com materiais que tem o seu amolecimento gradativo até atingir a temperatura adequada de extrusão, como polietileno de alta e baixa densidade (PEAD, PEBD), polipropileno (PP), etc.

Perfil "reverso"
Este perfil é sugerido quando são processados materiais que necessitam de temperaturas elevadas e maior tempo de residência para atingir o seu ponto de amolecimento, bemcomo roscas com L/D curto para o tipo de resina, o que inclui polietileno de ultra alto peso molecular (PEUADM), poliamida (PA) e outros materiais com altas cargas minerais.

Perfil "lombada"
É utilizado quando são processadas resinas não carregadas, mas que necessitam atingir uma temperatura elevada para o seu amolecimento. Todavia, é preciso reduzir a temperatura do material para que ele possa ser processado pelo cabeçote ou molde (levando em consideração sempre o L/D da rosca ou volume de injeção).

Perfil "plano"
Às vezes, é usado quando o percentual da capacidade de extrusão é de 30% a 50% e a resina não é carregada.
É importante observar que o perfil correto de temperatura se dá sempre em função da metéria-prima, do projeto adequado da rosca, do processo e do componente a ser produzido.

Contrapressão na rosca

Contrapressão na rosca é o resultado da aplicação de pressão hidráulica para restringir a passagem do plástico para o cabeçote com o uso de telas. Em razão disso, a rosca trabalha mais, aumentando a temperatura através do cisalhamento.

Vantagens

Como já foi discutido, o aumento da temperatura por cisalhamento forma uma massa com temperatura e viscosidade mais uniforme. A contrapressão também pode melhorar a mistura de cores e é uma forma de aumentar a plastificação quando não se tem uma rosca com geometria adequada (ou seja, com taxa de compressão baixa).

Desvantagens
A contrapressão, por outro lado, aumenta a temperatura e diminui a capacidade de produção da rosca. Como a rosca trabalha mais, ela consome mais energia, aumentando o custo de produção. A contrapressão também gera o desgaste excessivo da rosca, do cilindro, das válvulas, etc., e quando é usada com fibras de vidro, reduz as propriedades físicas da peça.

Não existem regras fixas para o uso de contrapressão e sua utilização deverá ser usada somente em casos de emergência ou aplicações especiais.

Fonte: http://www.arandanet.com.br/midiaonline/plastico_industrial/2015/maio/index.php

http://itaquaresistencias.com.br/blog/resistencias-eletricas/o-desenvolvimento-de-moldes-de-aluminio-anodizado-para-processos-de-conformacao-a-vacuo-de-dutos-corrugados-de-pead/

O desenvolvimento de moldes de alumínio anodizado para processos de conformação a vácuo de dutos corrugados de PEAD

Muito esforço vem sendo feito para melhorar a eficiência da infraestrutura de saneamento já existente no País de minimizar o impacto que sua falta ou ineficiência caus sobre a qualidade de vida das pessoas e o meio ambiente. Porém, a escassez de recursos financeiros e a carência de produtos mais avançados do ponto de vista tecnológico são problemas enfrentados constantemente pelos profissionais da área.

O aperfeiçoamento técnico e científico dos moldes de alumínio anodizado usados na fabricação de dutos corrugados de polietileno de alta densidade (PEAD) por conformação a vácuo constitui uma inovação no País e representa um grande avanço em comparação à tecnologia de conformação e moldagem contínua de dutos por pressão positiva (pressure forming) usada atualmente, com enormes ganhos em termos de produtividade e melhoria no padrão de qualidade das peças.

Este projeto desenvolveu um sistema de moldes voltado para a conformação a vácuo para ser usado na fabricação de dutos corrugados de PEAD, viabilizando a produção em escalas superiores àquelas obtidas pela geração de ar comprimido. O novo sistema propiciou a redução dos custos de produção e abriu portas para o desenvolvimento no Brasil da tecnologia de extrusão de dutos de parede dupla, a qual poderá ser usada na fabricação de dutos corrugados para saneamento e esgoto segundo a norma europeia 13476-1, atendendo à norma brasileira ABNT NBR 15551.

Foi desenvolvida uma tecnologia para a fabricação de tubos de até 315 mm. Também foram elaborados o projeto e as máquinas de produção com as inovações necessárias, contendo a integração de todos os equipamentos para à obtenção de um sistema produtivo de diminuir custos pelo aumento do mix de produtos.

Usos e aplicação de dutos corrugados

Nos últimos 20 anos a mangueira ou tubo corrugado passou a ter um grande consumo notadamente na área de construção civil, mas também na indústria automobilística, de eletrodomésticos, médica e de bens de capital.

Equipamento necessário para fabricação de tubos corrugados

O conjunto básico para a fabricação de tubos corrugados pode ser visto na figura 2 e é sempre formado por extrusora (7), cabeçote (6), corrugador (5) e seus moldes, calha de refrigeração (4), puxador (3), picotador (2) e enrolador (1).

Extrusora

Quando um material é extrudado, ele é forçado através de uma abertura chamada cabeçote ou matriz. Como o material flui através da matriz, ele adquire a forma do canal da matriz.
A operação básica consiste na matéria-prima ir para dentro do canhão através do funil ou alimentador por gravidade; a rosca capta este material e o empurra diretamente para a frente em direção ao cabeçote.

Uma extrusora de plastificação é alimentada com grânulos de plástico sólido e a aplicação de alta pressão e temperatura transforma esse granulado em uma massa plástica viscosa, que é empurrada através do cabeçote.

Cabeçote

A extrusão de tubos exige um cabeçote equipado com as matrizes que dão o formato e as dimensões do produto a ser extrudado. Este cabeçote tem regulagem de parede precisa, além de uma protuberância (também chamada de bico) para jogar o plástico fluido dentro do molde.
No arranjo de pressão positiva, é necessário um sistema de vedação para o ar comprimido que formata o plástico contra os moldes.

Corrugador

Uma vez que o cabeçote deposita a massa plástica fluida dentro do túnel formado pelos pares de moldes, a matéria-prima é forçada contra a parede corrugada interna das ferramentas por um dos métodos de aplicação de pressão citados.
Os moldes corrugadores são as peças mais importantes do sistema e devem ser fabricados em pares, com alinhamento preciso como se cada par fosse um vagão de trem. O tamanho e o metal utilizados na fabricação dos moldes são fundamentais para que não haja barreira térmica na fabricação dos tubos.
Devido à complexidade geométrica dos produtos atuais, a fabricação otimizada de moldes e matrizes é um desafio para tal fim.
Conforme o plástico endurece, adquirindo o formato de duto corrugado, os moldes absorvem calor e devem ser resfriados. A facilidade com que o calor flui através do molde é justamente uma das característica mais importantes da ferramenta.

Calha de refrigeração

A calha é uma canaleta especial equipada com sprays para refrigeração adicional dos tubos corrugados.

Puxador do tipo caterpillar

Este puxador é necessário para evitar a formação de uma catenária uma espécie de curva) no tubo e para mantê-lo tensionado na saída do corrugador. É indispensável para o direcionamento ao picotador.

Picotador

Equipamento que perfura o tubo de maneira rápida e contínua com cortes ou furos radiais em toda a sua circunferência.

Enrolador

É a disposição final do tubo, enrolado e amarrado em rolos de 100, 50 e ou 20m. Pode ser manual ou motorizado.

Projeto desenvolvido

Segundo os fundamentos da termodinâmica, tem-se a equação da transformada de fourier:

qx" = qx/A = -kxdT/dx (1)

Em que o fluxo térmico (q") é proporcional à condutividade térmica de um material (k) e ao diferencial de temperatura (dT) entre duas superfícies considerando uma dada distância (dx). Portanto, o primeiro item estudado é a escolha de material adequado.
Segundo as propriedades tabeladas dos materiais, o aço possui condutividade térmica de cerca de 49,8 W/mk. enquanto o alumínio possui 130 W/m.K. Isso mostra que o alumínio é cerca de 2,5 vezes mais eficiente na transferência de calor que o aço. Como essa é uma característica essencial para os moldes, escolheu-se o alumínio como matéria-prima para o desenvolvimento. Entretanto, as propriedades mecânicas dos materiais mostram que este metal é, em geral, menos resistente ao desgaste que o aço. Como estes moldes estão em movimento e sempre deslizam por alguma superfície, foi aplicado um tratamento superficial de anodização duta sobre os moldes, que cria uma fina camada de óxido de alumínio, responsável por aumentar a dureza superficial da ferramenta e criar uma camada de proteção contra corrosão.
A partir deste ponto, no estudo em questão, os moldes foram projetados com um perfil corrugado interno especialmente calculado e desenvolvido pela TechDuto (São José dos Campos, SP) com adição de canais para utilização de vácuo e a otimização das dimensões do corrugado para redução do peso do duto a ser produzido.
A máquina-teste onde estes moldes novos seriam testados não era preparada para vácuo, então foram feitos ajustes e modificações nela para aplicação de pressão negativa na conformação dos dutos corrugados.

Antes da fabricação das ferramentas para teste em máquina, a empresa Femto (São Paulo, SP), em conjunto com a TechDuto, montou um estudo dos moldes projetados e da máquina-teste a ser usada para simular quais seriam os resultados obtidos e prever melhorias no projeto.
Os resultados validaram o projeto desenvolvido para a máquina-teste com redução do tempo de refrigeração do duto corrugado. Com isso, os moldes foram efetivamente fabricados e instalados na linha de produção para teste práticos.
Durante os teste práticos, utilizou-se um termovisor para fazer medições de temperatura nos moldes novos quando estes atingiram a máxima produção possível. Esta medições bateram com os resultados obtidos pelo método de elementos finitos, validando os cálculos realizados na fase de pesquisa e desenvolvimento. Utilizando as mesmas condições de máquina-teste, os moldes de alumínio anodizado com conformação a vácuo apresentaram um ganho de produção de 18% sobre os moldes de aço para conformação por ar comprimido.
Este resultados indicam que todas as premissas do desenvolvimento se mostraram corretas e o projeto como um todo foi um sucesso.
Este desenvolvimento resultará em um aumento significativo de produtividade e competitividade para a produção de dutos corrugados de parede simples para proteção de cabeamento elétricos e drenagem subterrânea.

Fonte: http://www.arandanet.com

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